La microfusione è utilizzata da almeno trent'anni nei settori di oreficeria ed odontotecnica; è una semplificazione della pressofusione utilizzata da più di un secolo; in termini assoluti ovviamente si ottengono anche notevoli resistenze dei pezzi: si realizzano così anche le testate dei motori a scoppio!
Negli ultimi dieci anni si sono evolute soprattutto le leghe metalliche e le fonditrici migliorando i risultati ottenibili anche da piccole aziende quali generalmente sono quelle dei suddetti settori; nell'odontotecnica non v'è alternativa alla microfusione, quindi il discorso termina lì: non si può certo fare una corona in stampaggio; anche nell'oreficeria molti particolari, a causa dei sottosquadra, non possono che essere realizzati in microfusione; questa ha di fatto soppiantato lo stampaggio. Basta considerare che lo stampo per un elemento di un bracciale (o per una chiave di sax) costa indicativamente €1000-€2000;
uno stampo in silicone per microfusione costa €20, ma necessita di un modello del costo di €100 se realizzato a mano e di €200-300 se realizzato da disegno cad e costruzione con prototipazione (ed è quello che faccio io nel mio studio, anche per il settore orafo-argentiero); ma i costi maggiori dello stampaggio sono anche nella costruzione nel caso debba fare piccoli lotti di pezzi diversi: per ogni tipo di pezzo devo preparare una piastra laminata ed attrezzare la pressa per stampare pochi pezzi; nella microfusione cambiare stampo richiede pochi secondi e faccio anche tutti pezzi differenti in un''unica operazione; di fatto si usa ancora lo stampaggio in pochi casi nei quali si producono migliaia di pezzi uguali (quindi elevate quantità), beneficiando anche dell'elevata qualità anche superficiale dei pezzi ottenuti, che si lucidano meglio e con minor impiego di tempo; la microfusione restituisce invece dei pezzi molto più rugosi che andranno poi smerigliatri, burattati e lucidati; ultimamente alcuni usano procedimenti galvanici che costruiscono un sottilissimo strato di rame sopra la superficie grezza della microfusione per renderla più liscia e quindi più lucida. Tornando quindi alle chiavi del sax, sicuramente aumentando gli spessori ed usando buone leghe otterrò qualcosa di una certa consistenza: ma dovrò riconoscere che per ottenere un risparmio (io o i miei clienti?) sto rinunciando all'affidabilità nel tempo di un materiale che anzichè essere stato fuso "premendolo" in uno stampo con poche atmosfere (che fanno davvero poco) è invece stato schiacciato in un laminatoio e pressato (usavamo una pressa idraulica da 300 tonnellate ed un'altra eccentrica che dava una botta da paura) in uno stampo d'acciaio; ricordo che lo stesso pezzo realizzato in microfusione pesava il 20%-25% in meno del suo gemello realizzato in stampaggio! Capisco però che i produttori per sopravvivere siano oramai costretti a ridurre i costi ed anche la qualità; la porosità interna caratteristica della microfusione la si scopre nel tempo: provate a chiedere alle vostre donne se si sono mai ritrovate un oggetto d'oro o d'argento che dopo dieci anni era irriconoscibile, pieno di pori e consumato fino a rompersi: io ne ho visti ed ancora ne vedo parecchi (anche se bisogna riconoscere che c'è modo e modo di utilizzare la tecnica della microfusione). La serietà della ditta costruttrice alla fine rimane l'unica garanzia che si siano usati i migliori procedimenti, materiali ed attrezzature per ottenere comunque un risultato all'altezza delle aspettative (magari in un sax da studio, per esempio).